How Toyota Changed The Way We Make Things

A Toyota sabe como fazer carros. Faz isso tão bem que se tornou a primeira empresa
a produzir mais de 10 milhões por ano. O seu sucesso está enraizado num sistema especial
e deu início ao que hoje é conhecido como “Manufatura Enxuta”, um espírito imitado por empresas de todo o
mundo para tornar os produtos mais rápidos, mais baratos e melhores. Após a Segunda Guerra Mundial, o Japão
ficou numa posição económica precária. “O aço e outros metais são escassos” Já em desvantagem pela falta de recursos naturais, os
materiais eram difíceis de encontrar e as empresas tinham de ser criativas para competir. O fundador da Toyota, Sakichi Toyoda, iniciou
um negócio de teares, mas foi seu filho Kiichiro quem fundou a empresa automotiva em 1937. Eles estavam acostumados a trabalhar com margens estreitas
– à medida que a escassez de materiais aumentava durante a guerra, o número de faróis em seu modelo O
caminhão K foi reduzido a um e só tinha freio em um dos eixos.

O ponto de viragem para o Sistema de Produção da Toyota
viria no início dos anos 50, quando o primo de Kiichiro, Eiji, viajaria para os EUA com
um veterano maquinista de tear, Taiichi Ohno. Eles visitaram a fábrica da Ford em River Rouge, em Michigan,
e ficaram impressionados com a escala da operação, mas sabiam que no Japão, com falta de dinheiro, as empresas
não tinham os recursos para tal sistema; Ter meses de estoque em
um depósito iria ocupar um capital precioso que eles não tinham. Em vez disso, o que realmente impressionou Ohno foi uma visita
a um supermercado, um Piggly Wiggly, segundo a lenda… O Japão não tinha
lojas de autoatendimento naquela época – e ele ficou impressionado com a maneira como os clientes podiam escolher exatamente o que
queriam. queriam, quando queriam. Ele decidiu modelar sua linha de produção com
uma ideia semelhante; Com uma “fórmula de supermercado”, na primeira fase foram produzidas apenas peças suficientes
para substituir o que foi usado na segunda, e assim por diante. Foi aqui que o sistema ‘Just In Time’
realmente tomou forma.

A Toyota conseguiu eliminar grande parte do desperdício no sistema da Ford, fabricando um
número menor de peças para serem usadas quando necessário, permitindo que a empresa operasse
com um orçamento mais apertado. Como parte disso, Ohno desenvolveu o ‘Kanban’
– um método de programação baseado em sinais que mostra as mercadorias que entram, as mercadorias em produção e as mercadorias que saem.
Agora é visto como um precursor dos códigos de barras. Ohno e Toyoda também notaram que as
empresas automóveis americanas ainda empregavam muitas das primeiras técnicas de produção de Henry Ford
– mantinham as operações a todo vapor para
maximizar a eficiência de escala e depois reparavam os carros defeituosos depois de
saírem da linha.

Ohno acreditava que isso causava mais problemas e
não incentivava os trabalhadores, ou as máquinas, a pararem de cometer erros. Então ele colocou uma corda acima de cada estação que
qualquer trabalhador poderia puxar para parar toda a assembléia caso detectasse algum problema. Toda a equipe
trabalharia nisso, para evitar que acontecesse novamente. À medida que as equipes identificavam mais problemas, o número
de erros começou a cair drasticamente. Combinado com uma cultura de melhoria contínua e incremental
– chamada “kaizen” – o Sistema Toyota de Produção construiu uma marca conhecida por
fabricar carros confiáveis ​​e acessíveis.

Mas a Toyota também estava se tornando boa na produção
rápida de carros. Em 1962, a empresa produziu um milhão de
veículos. Em 1972, tinham produzido dez milhões. Foi nessa altura que a eficiência das
suas fábricas permitiu à Toyota produzir um carro a cada 1,6 homens-hora – muito menos do que
os seus concorrentes nos EUA, Suécia e Alemanha.
dirigir carros japoneses tornou-se muito mais atraente para os americanos, cujos veículos
potentes, mas que consomem muita gasolina, de repente se tornaram muito caros para dirigir. Hoje, a Toyota fabricou mais de 250 milhões de veículos… Outros recorreram a eles para aprender as lições
do “Lean” – combinar o artesanato com a produção em massa, evitando o desperdício, enquanto se esforçam pela
melhoria constante. A Boeing é talvez a mais famosa, reestruturando
uma fábrica para melhor atender ao TPS. A Intel é outro embaixador lean de longa data
e está explorando os princípios no contexto da IA ​​e da IoT.

Um hospital canadense até usou o sistema da Toyota
para diminuir o tempo de espera em seu pronto-socorro. O Sistema Toyota de Produção mudou não apenas a
forma como os carros são fabricados globalmente, mas também a forma como abordamos o ponto final das coisas. Também mostrou que sempre existe uma maneira melhor
de fazer um produto..

Texto inspirado em publicação no YouTube.

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